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En el Área Naval, mis conocimientos de electrónica, me han llevado a buen puerto, aplicando dichos conocimientos para la reparación, instalación y mejora del los equipos de navegación y comunicación de alarmas internas.

Realizando pliegos de condiciones para la implementación de sistemas de automatización, con el fin de controlar los mismos a través de un sistema SCADA. Aplicando la normativa naval y pasando auditorías a bordo sobre los sistemas instalados. Así como la formación impartida a la tripulación para la correcta utilización de los equipos.

También he podido realizar asistencias técnicas así como puestas a punto de los diferentes equipos de automatización:

     -  Detección de incendios con más de 300 puntos de control.
     -  Gestión de Plantas eléctricas combinadas de 5 generadores - 1,5 MW (x2) + 600 KW (x3).
     -  Control de sistemas Waterjet, #1 en sistemas de propulsión.
     -  Monitorización y control de más de 5000 alarmas en pantallas táctiles.
     -  Configuración, programación e implementación de Software SCADA
     -  Reparación y montaje de sistemas electrónicos de navegación.

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Monitorización de Sistemas

Los sistemas de comunicación empleados son CANBus, de forma que como requerimiento de seguridad y normativa naval, se deben de hacer a prueba de fallos. Para que en caso de que falle un lazo de comunicación, este se pueda transmitir por otro lazo alternativo.

En este caso, utilizamos un lazo de comunicación tri-redundante (este último configurado de forma inversa a los otros 2), dichos 3 lazos de comunicaciones, nunca pasarán por el mismo sito. De forma que en el caso de que se corte el lazo de comunicaciones por una zona del barco, las alarmas puedan fluir por los restantes lazos de comunicaciones, haciendo un sistema blindado.

La necesidad de un sistema de alarmas centralizado, tiene el problema de que todos los cables de las alarmas deberían de transmitirse al mismo a través de los 3 lazos de comunicaciones CANBus, de forma que un alto número de canales de alarma, pude ralentizar la entrega de los paquetes de datos a las estaciones. De forma que he adquirido también, conocimientos para la instalación y configuración de comunicaciones de alarmas internas vía fibra óptica, para una mayor liberación de cables a la hora de transmitir señales entre estaciones de alarmas.

Sala de Control de Máquinas 
Estaciones de Monitorización de Alarmas 

 

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Propulsión Waterjet

En algunas embarcaciones, el sistema de propulsión empleado ha sido el Waterjet, por su alta maniobrabilidad, bajas vibraciones, gran velocidad y alto rendimiento. Tras unos cursos de aprendizaje, he realizado asistencias técnicas para la reparación e instalación de sistemas Waterjet.

Como se puede observar, dependiendo de las fuerzas aplicadas en los diferentes propulsores obtendremos una dirección vectorial única, con la que conseguiremos una mayor maniobrabilidad. Para una mayor comprensión, en el vídeo, se demuestra el funcionamiento básico de un Waterjet.

Básicamente el propulsor se compone por la tobera y la cuchara, al que uniendo el giro transversal de la tobera y la posición longitudinal de la cuchara, se generan todos las fuerzas necesarias para obtener un vector resultante adecuado a la maniobra deseada.


Posición del Propulsor - Avante 

Posición del Propulsor - Retroceso 

 

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Sistema de Planta Eléctrica

Respecto al sistema de planta eléctrica, se puede observar en la figura siguiente un ejemplo de disposición de planta eléctrica, en el que se cerrarán los diferentes seccionadores a Barras automáticamente a través de nuestros PLC, y dependiendo de las condiciones de carga actual en Barras.

Ya que para una carga menor de 600 kW, con un Auxiliar nos bastaría. En el caso de necesitar más potencia en barras por un elevado consumo, automáticamente arrancaría el siguiente Auxiliar, sincronizando previamente su acople a Barras y posteriormente repartiendo la carga entre los 2 Auxiliares conectados en ese instante.

Para el acople de un auxiliar a Barras, habiendo ya conectado otro, será necesario la sincronización del auxiliar que va a acoplarse previamente, cumpliendo los mismos requisitos que se cumplen en Barras en dicho momento, es decir, se debe den de acoplar con la misma Tensión, la misma Frecuencia y la misma Fase (tomando como ejemplo la Fase R y dando por hecho que las Fases S y T cumplen con sus desfases de 120º respectivamente).

Si se cumplen los requisitos de sincronismo a Barras, el PLC mandará una orden de cierre de seccionador a Barras, quedando los 2 auxiliares en paralelo y realizando una transferencia de carga de las barras, para que los auxiliares no entren en sobre carga.

A medida que haya demanda de carga en Barras, si un auxiliar esta a punto de entrar en sobre carga, este enviará una orden al PLC de que arranque otro auxiliar para repartir carga entre ellos.

Por ejemplo: Si tenemos una carga de 800 kW en barras y tenemos un auxiliar conectado, este habrá dado orden de conexión del siguiente auxiliar para repartir carga, 400 y 400 kW. En el caso de que la carga de barras aumente a 1500 kW, enviará una orden para que se una el siguiente auxiliar, repartiendo a 500 kW entre los 3 auxiliares. Quedando disponible una carga máxima en barras equivalente a la de la capacidad de los generadores acoplados. Es decir 600x3= 1800 kW - 1500 kW = 300 kW Disponibles.

Hay que tener en cuenta que la capacidad de los generadores de cola es mucho mayor, por lo que con un generador de cola y un auxiliar bastaría para alcanzar la demanda energética del barco.

En el caso de que se produzcan hasta 3 fallos consecutivos en el arranque de los auxiliares, se procederá al arranque del siguiente auxiliar disponible. En el caso de que algún auxiliar al acoplar, entre en funcionamiento inverso (como motor), este se desacoplará de barras, ya que no genera energía, sino todo lo contrario la consume. Quedando los restantes auxiliares en sobrecarga y esperando el arranque de otro generador para el reparto de carga.

En el ejemplo anterior, vemos como arrancaría el generador de Cola, para repartir la carga. Conforme se baja la carga de barras, automáticamente se desconectan los auxliares y generadores de cola innecesarios para soportar la carga de barras (ahorrando combustible).

En el caso de que se acoplen los generadores de cola (Babor y Estribor) el seccionador de barras permanecerá abierto ya que dichos generadores son muy inestables y mantener acoplados los generadores con el sincronismo necesario, provocaría situaciones de "blackout". Ya que dichos generadores funcionan directamente con las revoluciones que genera el motor de cola, con lo que dependiendo del estado de la mar, puede desestabilizar la carga entre ellos.

Sala de Máquinas 
Motores de Propulsión de Cola 

 

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08.04.12                  FJMOLINA Portafolio
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